W wielu centrach dystrybucji kompletacja towaru stanowi nawet 50–60% całkowitego czasu operacyjnego. To tu zyskujemy… lub tracimy konkurencyjność.
Jednym z najskuteczniejszych podejść jest organizacja ścieżki kompletacji według metody ABC, czyli rozmieszczenie towarów zgodnie z ich rotacją:
✅ A – towary najszybciej rotujące (generujące większość obrotu – ok. 70–80%)
✅ B – średnia rotacja (ok. 15–25% udziału w obrotach)
✅ C – towary o najniższej rotacji (towary niszowe, rzadko zamawiane, ok. 5% obrotu)

🔎Ale uwaga: Analiza ABC powinna być prowadzona w ramach konkretnych grup asortymentowych – np. oddzielnie dla artykułów spożywczych, non-food, akcesoriów sezonowych czy produktów o krótkim terminie ważności. Tylko wtedy pozwala na precyzyjną alokację towaru i skuteczne planowanie tras kompletacyjnych.

📦 Odpowiednie ułożenie asortymentu pozwala na:
🔸 Skrócenie ścieżki kompletacyjnej nawet o 30–40%
🔸 Zmniejszenie zmęczenia fizycznego pracowników
🔸 Większą wydajność – więcej zleceń zrealizowanych w tym samym czasie
🔸 Mniej błędów i niższe koszty operacyjne
🔸 Lepsze wykorzystanie zasobów w szczycie sezonu

🎯 W jednym z projektów, w którym uczestniczyłem, wdrożenie tej metody przyniosło:
📈 +18% wzrost produktywności
Patrzę na poniższą hetmapę picku i przypomina mi się moment, gdy pierwszy raz przeprowadzałem tą reorganizację w centrum dystrybucji.
Na początku wszyscy byli sceptyczni:
„Po co ruszać to, co działa?”
„Przecież my już wszystko mamy pod ręką!”
„Przenoszenie to strata czasu! To tylko dodatkowe nadgodziny”

Ale… liczby nie kłamią.
Dokładnie jak na tym wykresie — przed zmianą: chaos, hirunners w różnych alejach, kompletacja jak błądzenie po labiryncie. Po komponent który przed zmianą był na końcu magazynu
był praktycznie w każdej zbiórce więc nawet przy małych zbiórkach kilkunastu pozycji trzeba było przejechać zawsze kilkadziesiąt metrów aby go pobrać.
Po zmianie: porządek, najczęściej kompletowane produkty blisko startu, spokojny rytm pracy i… mniej stresu.
W naszym przypadku efekty były podobne – krótsze trasy, zmniejszone zmęczenie, a zespół po kilku tygodniach pytał:
„Dlaczego nie zrobiliśmy tego wcześniej?”

📌 Metoda ABC to nie teoria z książki – to praktyczna dźwignia efektywności.
A jak to wygląda u Was?
Czy uwzględniacie rotację towaru i grupy produktowe w trasach i strefach kompletacyjnych?
Macie za sobą podobną rewolucję w magazynie?
Jakie były reakcje zespołu i jakie efekty?
💬 Podzielcie się swoimi doświadczeniami – chętnie przeczytam, jak optymalizujecie kompletację w Waszych DC!